1. Latar belakang 

Taiichi Osho (1912) seorang pekerja dari berbagai tokoh machining/mesin/sparepart., beliau seorang yang bertanggung jawab terhadap proses kerja yang dilakukan.

Dengan latar belakang pekerjaannya, beliau mencoba menciptakan suatu konsep Peningkatan produktivitas, efisiensi proses yang kemudian diakui secara luas dan banyak digunakan pada sistem produksi toyota. 

TPS didasarkan pada filosofi penghapusan semua pemborosan dalam mengejar metode yang paling efisien, yang berasal dari mesin tenun otomatis sakichi Toyoda. Alat tenun otomatis tidak hanya melakukan pekerjaan otomatis, tetapi juga membangun kemampuan untuk membuat penilaian ke dalam mesin itu sendiri. Dengan menghilangkan produk cacat dan pemborosan, sakichi berhasil meningkatkan produktivitas dan efisiensi kerja yang cepat. Kiichiro Toyoda menyusun metodologi dan teknik untuk menghilangkan pemborosan antar operasi, antara lini, dan proses yang menghasilkan metode just-in-time. Toyota way merupakan nilai-nilai yang dianut oleh perusahaan Toyota secara global 

Dalam penerapan Toyota Way, terdapat 2 pilar penyangga toyota way, yaitu:

1. Continuous Improvement : Pilar Pertama yaitu peningkatan berkelanjutan (continuous improvement) yaitu memiliki keinginan untuk terus meningkatkan bisnis melalui penciptaan ide-ide dan upaya yang terbaik untuk menghasilkan good products and services quality. Serta tidak pernah puas dengan yang telah dihasilkan dan selalu mengupayakan yang lebih baik. Continuous Improvement dipresentasikan dalam 3 nilai yaitu challenge (tantangan) membuat suatu keputusan manajemen dalam berbisnis berdasarkan filosofi jangka panjang, Kaisen pembelajaran organisasi secara terus menerus dengan melihat masa depan, Genchi Genbutsu yaitu melihat realita yang ada di depan mata agar lebih memahami situasi dengan benar.

2. Respect For People: Pilar kedua yaitu yang menekankan bahwa memiliki respect kepada sesama merupakan hal penting dalam bisnis karena kesuksesan dari sebuah bisnis diciptakan dari usaha individu dan teamwork yang baik. 

• Respect : menghormati stakeholders, saling mempercayai dan bertanggung jawab, dan komunikasi yang jujur 

• Teamwork : komitmen untuk pendidikan dan pengembangan, menghormati individu dan merealisasikan kekuatan gabungan sebagai kelompok

2. Pengertian dan Konsep Toyota Production System

Toyota Production System (TPS) atau juga dikenal dengan Lean Manufacturing, merupakan sistem produksi yang menekankan pada suatu filosofi continuous improvement yang dilakukan dengan cara mengeliminasi atau mengurangi waste di semua aspek yang berkaitan dengan aliran produk dari supplier sampai ke tangan customer, sehingga didapatkan metode yang paling efisien.

Konsep dari Toyota Production System yaitu dalam mencapai jidoka maka membutuhkan peningkatan sistem secara manual hingga dapat diandalkan dan aman. Langkah-langkah yang perlu dilakukan yaitu:

1. Dengan cermat membangun setiap komponen lini baru secara manual untuk bisa memenuhi standar

2. Dengan menerapkan kaizen tambahan (perbaikan berkelanjutan) selanjutnya menyederhanakan sistem operasi, dalam artian operator bebas menggunakan jalur tersebut untuk membuat hasil yang sama.

3.  Dan diakhir mekanisme jidoka dimasukkan ke dalam lini produksi yang sebenarnya.

Manfaat pengulangan proses sebelumnya yaitu:

1. Mesin menjadi lebih sederhana dan murah 

2. Pada perawatan menjadi sedikit dalam penggunaan waktu dan lebih murah.

3. Memungkinkan pembuatan line yang sederhana, ramping, fleksibel yang dapat beradaptasi dengan fluktuasi volume produksi. 

3. Penerapan The Toyota Way

•  Kaizen: Kaizen adalah suatu metode praktis yang berfokus pada tindakan perbaikan menuju ke arah yang lebih baik dari sebelumnya dalam menjalankan proses operasional di bidang manufaktur.

• Genchi/Genbutsu: sebuah kebiasaan untuk pergi ke genba (lokasi terjadinya masalah) dan melihat atau mengecek sendiri segala hal yang berhubungan dengannya. Mendiskusikan masalah kualitas di stasiun kerja dan mencari penyelesaiannya bersama-sama. 

• Jidoka: penggabungan antara automation dan autonomous, yaitu mengambil kelebihan-kelebihan dari mesin dan manusia untuk memastikan proses produksi yang tanggap dengan penyimpangan dan mencegah cacat atau dengan arti lain menghentikan proses jika terjadi masalah kualitas atau kesalahan (error)

• Heijunka: mengupayakan seluruh proses pekerjaan berlangsung pada level tertentu yang sama dan rata pada semua kondisi yang bertujuan untuk menghindari terjadinya fluktuasi, karena fluktuasi berarti sesuatu yang tidak terencana. 

Penerapan the toyota way lainnya yaitu:

1. Membuat keputusan perlahan melalui konsensus, dengan hati – hati mempertimbangkan semua kemungkinan implementasikan dengan cepat

2. Menghormati, mengembangkan tim dan orang-orang 

3. Menggunakan ”sistem tarik” untuk menghindari production yang berlebihan

4. Melakukan standarisasi pekerjaan untuk peningkatan berkelanjutan

5. Melakukan challenge atau tantangan

6. Membuat keputusan manajemen berdasarkan filosofi jangka panjang, bahkan dengan mengorbankan tujuan keuangan jangka pendek.

4. 14 Prinsip Toyota Way

1. Ambil keputusan management berdasarkan filosofi jangka panjang, walaupun mengorbankan tujuan keuangan jangka pendek. 

• Toyota mementingkan hasil jangka panjang dibanding jangka pendek. Fokus untuk melakukan apa yang benar untuk karyawan dan pelanggan. Ini akan memberikan hasil yang positif dari waktu ke waktu. 

• Memiliki misi filosofi yang menggantikan pengambilan keputusan bekerja tumbuh dan selaraskan seluruh organisasi untuk mencapai sasaran bersama. 

• Menciptakan nilai bagi pelanggan, masyarakat dan organisasi. Ini merupakan titik awal dalam melakukan evaluasi setiap fungsi dalam perusahaan untuk mencapai tujuan 

2. Ciptakan proses yang mengalir secara continue yang mengangkat permasalahan ke permukaan.

Mendesain ulang terkait proses untuk mencapai aliran yang berkelanjutan. Dengan tujuan untuk menghilangkan waktu kosong (idle) dalam setiap proses kerja. 

Toyota selalu memperbarui sistem dari proses kerja yang ada, sehingga akan banyak permasalahan yang terlihat. Toyota menyadari bahwa memperjuangkan aliran yang berkelanjutan memaksa pengurangan buffer seperti inventory dan just in case production. Cara terbaik untuk mengidentifikasi pemborosan dalam suatu proses adalah dengan mengajukan pertanyaan, “apa yang mencegah proses ini menggunakan proses berkelanjutan?”.

3. Gunakan sistem “tarik” untuk menghindari produksi berlebihan 

Menyelesaikan pekerjaan sebagai respons terhadap sinyal (Kanban) jika aliran tidak memungkinkan atau melayani pelanggan sesuai dengan keinginan mereka pada waktu mereka membutuhkan juga dan Merespon dengan cepat terhadap pergeseran permintaan pelanggan daripada bergantung pada schedule computer dan system untuk menelusuri persediaan yang tidak digunakan . Sistem “tarik” (pull) biasanya lebih disukai daripada sistem dorong karena meminimalkan inventory, overproduction, dan  waste. 

4. Ratakan beban kerja (heijunka). Hindari kelebihan beban atau beban yang bertumpu pada orang-orang dan mesin-mesin tertentu 

Semua beban kerja diberikan dengan porsi yang sama, meskipun berjalan pelan namun pasti, karena menghilangkan pemborosan (muda) adalah langkah pertama yang umum di Lean, tetapi penting juga untuk meratakan pekerjaan dan mengurangi beban berlebih pada pekerja.

“ BEKERJALAH SEPERTI KURA-KURA, BUKAN SEPERTI KELINCI”

5.  Membangun budaya untuk memperbaiki masalah dengan demikian maka kualitas terbaik akan diperoleh dari awal

• Membangun kemampuan untuk mendeteksi masalah

• Membuat sistem pendukung dalam organisasi untuk menyelesaikan masalah dengan cepat dan melaksanakan penanggulangannya. 

• Bangun budaya filosofi untuk menghentikan/ memperlambat untuk memperoleh kualitas yang diinginkan dalam rangka meningkatkan produktivitas dalam jangka panjang 

6.  Standar Kerja merupakan dasar untuk melakukan perbaikan berkelanjutan dan pemberdayaan karyawan.

Menggunakan metode secara berulang dan stabil dimanapun untuk mempertahankan keseragaman, keteraturan waktu dan hasil proses. Karena jika tugas dan pemberdayaan karyawan sudah bagus dan dilakukan perbaikan secara menerus, akan menghasilkan tugas dan pemberdayaan karyawan yang baik.

7.  Gunakan visual control (pengendali visual) untuk menghindari luputnya masalah dari perhatian 

Menggunakan indikator visual sederhana untuk membantu menentukan dengan cepat, agar dapat mengetahui apakah mereka masih berada dalam standar atau sudah menyimpang dari standar yang telah ditentukan. contohnya seperti meletakkan tanda di lemari penyimpanan yang menunjukkan inventaris apa yang harus ditempatkan di setiap rak.

8. Gunakan hanya teknologi yang dapat dipercaya dan benar-benar teruji untuk melayani orang-orang dan proses. 

• Gunakan teknologi untuk membantu orang bukan untuk menggantikan orang. Seringkali yang terbaik adalah memperbaiki suatu proses secara manual sebelum menambahkan teknologi untuk mendukung proses

• Menggunakan teknologi yang handal yang sudah benar-benar teruji untuk membantu orang-orang dan prosesnya

9.Kembangkan pemimpin yang benar-benar memahami pekerjaannya, menjiwai filosofinya, dan mengajarkannya kepada orang lain.

• Mengembangkan pemimpin dari dalam organisasi dan bukan mengambil dari luar organisasi 

• Seorang pemimpin yang baik harus memahami pekerjaan sehari-hari secara detail sehingga dapat menjadi guru terbaik filosofi perusahaan.

10. Kembangkan pemimpin yang benar-benar memahami pekerjaannya, menjiwai filosofinya, dan menjiwai filosofinya, dan mengajarkannya kepada orang lain. 

• Menggunakan tim lintas fungsi untuk meningkatkan kualitas dan produktivitas serta meningkatkan kualitas dan produktivitas serta meningkatkan aliran proses dengan menyelesaikan masalah teknis yang sulit. Pemberdayaan muncul ketika orang menggunakan alat-alat untuk meningkatkan perusahaan.

• Upayakan terus menerus untuk mengajarkan individu bagaimana bekerja sama sebagai kelompok merupakan suatu yang harus di pelajari

11. Hormati jaringan mitra dan pemasok dengan memberi tantangan dan membantu mereka melakukan peningkatan

Hormati mitra dan pemasok dan perlakukan mereka sebagai perpanjangan dari bisnis. Menghargai mereka dan memberi tantangan kepada mitra dan pemasok untuk dapat bertumbuh dan bekembang. Lebih baik untuk menetapkan  target yang menantang, tetapi pastikan untuk membantu mitra dan pemasok dalam mencapai target tersebut.

12. Pergi dan lihat sendiri untuk memahami situasi sebenarnya (genchi genbutsu)

• Menyelesaikan masalah dan tingkatkan proses dengan datang langsung ke sumber permasalahan dan secara pribadi mengamati dan memverifikasi data dan bukan hanya berteori berdasarkan apa yang dikatakan oleh orang lain atau yang ditunjukkan di layar komputer.

• Para manajer dan eksekutif tingkat tinggi harus pergi dan melihat sendiri sumber masalah yang ada. Sehingga mereka akan memilih lebih dari sekedar pemahaman yang dangkal terhadap situasi.

13. Ambil keputusan secara perlahan-lahan dengan konsensus, saksama dalam

      mempertimbangkan semua pilihan; mengimplementasikan keputusan dengan

     cepat (Nemawashi)

• Nemawashi adalah proses untuk membahas masalah dan potensi solusinya dengan semua pihak yang berdampak oleh masalah tersebut, untuk mengumpulkan ide-ide dari mereka, dan untuk mendapatkan persetujuan mengenai langkah mana yang perlu diambil. 

• Proses konsensus ini meskipun menghabiskan banyak waktu, membantu memperluas pencarian solusi, dan karena keputusan telah diambil, kondisi telah siap untuk diimplementasikan dengan cepat 

14. Menjadi suatu organisasi pembelajar memulai refleksi diri tanpa kompromi (hansei) dan peningkatan berkesinambungan (kaizen)

• Merancang proses yang hampir tidak memerlukan persediaan. Ketiak pemborosan terlihat, biarkan karyawan melakukan proses peningkatan berkesinambungan (kaizen) untuk menghilangkannya.

• Setelah mendapatkan proses yang stabil, gunakan alat-alat peningkatan berkesinambungan untuk mencari penyebab tidak efisien dan menerapkan cara penanggulangan dengan efektif.