DAY 7

Design for Machining (Guideline)

 

A.    Dasar Bentuk Komponen Machining

a.      Komponen rotasi berbentuk cakram (L / D ≤≤ 0.5)

Komponen rotasi berbentuk cakram dengan rasio diameter terhadap ketebalan (L/D) ≤ 0,5 membutuhkan perhatian khusus dalam permesinan. Untuk diameter hingga sekitar 300 mm, benda kerja biasanya dipegang dalam cekam mesin bubut untuk operasi permesinan seperti permesinan permukaan terbuka, pengeboran lubang, pembubutan, dan pembuatan ulir pada lubang konsentrik.

Penting bagi desainer untuk menghindari permesinan pada permukaan yang tidak terlihat agar mengurangi waktu, biaya, dan kompleksitas proses. Teknik alternatif seperti pembentukan atau stamping dapat dipertimbangkan untuk permukaan yang tidak terlihat. Desainer juga harus memperhatikan geometri dan kekuatan struktural komponen cakram. Dengan mempertimbangkan faktor-faktor ini, desainer dapat mengoptimalkan desain komponen permesinan rotasi berbentuk cakram dengan pendekatan yang efisien dan memenuhi kebutuhan fungsional yang diinginkan.

 

(a). Rotasi (b). Nonrelasional

 

Pengaruh desain terhadap proses permesinan sangat penting untuk memastikan efisiensi, kualitas, dan biaya produksi yang optimal. Berikut adalah beberapa poin penting yang perlu diperhatikan dalam desain komponen untuk permesinan:

1)      Pemegangan benda kerja

Untuk diameter benda kerja kurang dari sekitar 300 mm (12 inci), umumnya benda kerja dapat dipegang menggunakan chuck pada mesin bubut. Namun, untuk diameter yang lebih besar, diperlukan pemegangan benda kerja pada meja mesin bor vertikal. Penting untuk mempertimbangkan ukuran dan jenis perangkat pemegang yang sesuai dengan desain komponen.

2)      Operasi standar

Pada komponen tersebut, operasi permesinan standar yang umum dilakukan meliputi facing (penghadapan), pengeboran, pembubutan, dan pembuatan ulir pada lubang konsentrik. Desainer perlu mempertimbangkan kebutuhan operasi ini dalam desain komponen.

3)      Menghindari permesinan pada permukaan yang tidak terlihat

Untuk mengoptimalkan proses permesinan, disarankan untuk menghindari permesinan pada permukaan yang tidak terlihat saat benda kerja dipegang pada perangkat penahan kerja. Hal ini dapat mengurangi waktu dan biaya produksi serta meningkatkan efisiensi.

4)      Permesinan pada ujung stok batang

Jika diameter komponen kurang dari sekitar 50 mm (2 inci), permukaan yang diinginkan mungkin dapat dikerjakan pada ujung stok batang, dan komponen dapat dipisahkan dari batang menggunakan operasi perpisahan atau cut-off setelah permesinan selesai.

5)      Bentuk tepi silang permukaan

Ketika permukaan yang dikerjakan bersilangan membentuk tepi yang siku, tepinya harus dibuat dengan bentuk siku yang tajam. Namun, ketika permukaan bersilangan membentuk sudut dalam, tepinya harus dibulatkan menjadi bentuk sudut alat. Perancang harus memperhatikan jari-jari sudut dalam yang sesuai untuk memastikan hasil yang diinginkan.

6)      Chamfering pada permukaan silang

Ketika dua permukaan yang bersilangan akan membentuk tempat dudukan untuk komponen lain dalam perakitan akhir, desainer harus mempertimbangkan untuk membuat chamfer pada sudut komponen kedua. Chamfering memberikan ruang yang cukup agar kedua bagian tersebut dapat duduk dengan baik dan tidak menimbulkan kesulitan dalam operasi permesinan.

7)      Lubang tambahan

Jika ada kebutuhan untuk lubang tambahan, disarankan untuk membuat lubang tambahan secara aksial yang lebih mudah untuk dikerjakan pada mesin bor. Perancang sebaiknya menghindari lubang tambahan yang condong terhadap sumbu benda kerja, karena ini dapat meningkatkan kompleksitas dan biaya proses permesinan.

 

8)      Gear cutting

Jika komponen melibatkan pembuatan gigi roda, perlu dipertimbangkan bahwa proses pembuatan gigi roda menggunakan mesin khus us untuk gear cutting, yang umumnya lebih lambat dan mahal dibandingkan dengan operasi permesinan lainnya. Desainer harus mempertimbangkan kebutuhan dan keterbatasan ini dalam desain komponen.

Dengan memperhatikan pengaruh desain terhadap proses permesinan, desainer dapat mengoptimalkan desain komponen untuk mencapai hasil yang diinginkan dengan efisiensi dan biaya produksi yang optimal.

 

a.      Komponen Silinder Pendek (0,5 <  L / D < 3)

Dalam permesinan komponen silinder pendek (L/D: 0,5-3), menggunakan batangan sebagai bahan baku, dengan pemisahan atau pemotongan setelah permesinan selesai. Desainer harus memperhatikan pengurangan diameter lubang internal secara bertahap dari ujung benda kerja, untuk memudahkan pemisahan dan menghindari alur tambahan. Dengan demikian, komponen dapat dipisahkan dengan mudah dan menghasilkan permukaan yang berkualitas. Perancang juga harus memilih metode pemotongan yang sesuai dan alat pemotong dengan sudut yang tepat. Dengan mempertimbangkan faktor-faktor ini, desainer dapat mengoptimalkan desain komponen silinder pendek, memenuhi persyaratan fungsional, dan menghasilkan komponen yang berkualitas.

b.      Panjang, Komponen Rotasi Silinder (L / D ≥≥3)

Dalam permesinan komponen silinder yang panjangnya memiliki rasio terhadap diameter (L/D) yang lebih besar atau sama dengan 3, kebutuhan umum adalah adanya celah kunci atau slot. Proses permesinan celah kunci umumnya dilakukan dengan pengfraisan menggunakan pahat pengfraisan ujung atau pahat pengfraisan samping dan wajah. Bentuk ujung celah kunci ditentukan oleh bentuk pahat pengfraisan yang digunakan, dan perancang harus mempertimbangkan proses permesinan yang akan dilakukan.

Dalam permesinan komponen berputar, ada beberapa fitur yang perlu diperhatikan karena sulit atau tidak mungkin dikerjakan dengan mesin standar, membutuhkan alat khusus, atau mahal untuk dilakukan. Ketika merancang komponen, perlu memastikan bahwa permukaan yang akan dikerjakan dapat diakses saat benda kerja dipegang dalam perangkat penahan kerja. Selain itu, alat dan perangkat penahan alat tidak boleh mengganggu permukaan lain pada benda kerja saat proses permesinan.

Contoh pertama (Gambar a) menunjukkan komponen dengan permukaan eksternal yang sulit dikerjakan karena alat permesinan akan mengganggu permukaan lainnya saat permesinan dilakukan pada satu permukaan silinder.

Contoh kedua (Gambar b) menunjukkan komponen yang sulit dikerjakan dengan mesin bubut karena membutuhkan perangkat penahan khusus saat melakukan permesinan lubang.

Selanjutnya, terdapat contoh di mana alat atau perangkat penahan alat akan mengganggu permukaan lain pada benda kerja. Gambar a menunjukkan lubang radial kecil yang sulit dikerjakan karena memerlukan bor panjang khusus. Sedangkan contoh pada Gambar b menunjukkan reses internal yang tidak dapat dikerjakan karena tidak memungkinkan untuk merancang alat pemotong yang bisa mencapai melalui pembukaan lubang.

Terakhir, Gambar a menunjukkan ulir sekrup yang memanjang hingga ke bahu. Memperluas ulir sekrup hingga ke bahu menjadi tidak mungkin karena alat ulir akan meninggalkan alur melingkar saat pahat bubut dilepas dari sekrup utama di akhir setiap lintasan. Oleh karena itu, diperlukan alur run-out (Gambar b) agar alat ulir tidak mengganggu permukaan mesin yang tersisa.

Dalam merancang komponen permesinan berputar, perlu mempertimbangkan keterbatasan mesin, alat khusus, dan kemungkinan gangguan antara alat dan permukaan lainnya. Dengan memperhatikan hal ini, desainer dapat mengoptimalkan desain komponen untuk memastikan permesinan yang efisien, menghasilkan permukaan berkualitas, dan memenuhi persyaratan fungsional yang diinginkan.

 

c.       Komponen Nonrotasional (A / B 3, A / C ≥ 4)

Dalam permesinan komponen nonrotasional dengan rasio A/B sebesar 3 dan A/C setidaknya 4, sebaiknya menghindari penggunaan komponen yang sangat tipis dan datar karena sulit untuk menahan benda kerja saat melakukan permesinan pada permukaan luarnya. Komponen datar sering kali terbuat dari plat atau lembaran logam dan memerlukan permesinan pada tepi luarnya.

Permesinan tepi luarnya dapat dilakukan menggunakan mesin frais vertikal atau horizontal. Pada gambar di samping, terlihat beberapa bentuk sederhana yang dapat dihasilkan pada tepi komponen datar. Penting untuk memperhatikan bahwa sudut-sudut dalam harus memiliki jari-jari yang tidak lebih kecil dari jari-jari pahat pengfraisan yang digunakan.

Secara umum, diameter minimum pahat pengfraisan untuk mesin frais horizontal (sekitar 50 mm atau 2 inci untuk mesin standar) jauh lebih besar daripada diameter pahat pengfraisan untuk mesin frais vertikal (sekitar 12 mm atau 0,5 inci). Oleh karena itu, untuk sudut dalam yang kecil, mesin frais vertikal akan lebih sesuai.

Namun, dalam permesinan komponen datar pada seluruh kelilingnya, benda kerja umumnya diklem pada meja kerja mesin dengan spasi di bawahnya yang lebih kecil dari komponen yang sudah diproses sebelumnya. Metode ini membutuhkan setidaknya dua lubang baut yang disediakan di benda kerja. Pada mesin frais horizontal, benda kerja dapat dipegang menggunakan mors.

Dalam merancang komponen permesinan nonrotasional, perlu memperhatikan ketebalan dan bentuk komponen, serta memilih mesin dan pahat pengfraisan yang tepat. Dengan mempertimbangkan hal ini, desainer dapat menghasilkan komponen dengan kualitas yang baik, menjaga keakuratan dimensi, dan memenuhi persyaratan fungsional yang diinginkan.

Dalam permesinan komponen dengan gambar (a), di mana benda kerja akan dikencangkan dengan baut pada pelat muka atau pada mesin bor vertikal, perlu memastikan bahwa penjepitan benda kerja kuat dan stabil. Baut harus dipasang dengan kencang sehingga benda kerja tidak bergerak selama proses permesinan. Pada mesin bor vertikal, pemilihan kecepatan dan pahat bor yang tepat juga penting untuk mencapai hasil yang baik.

Pada gambar (b), di mana benda kerja akan dikencangkan dengan baut pada meja kerja yang dapat berputar, penting untuk memastikan bahwa benda kerja terkunci dengan aman dan tidak bergerak selama permesinan. Untuk bagian-bagian kecil yang memerlukan akurasi tinggi, penggunaan mesin bor jig dapat lebih sesuai. Mesin bor jig memungkinkan permesinan yang lebih presisi dan menghasilkan hasil yang akurat sesuai dengan perancangan yang diinginkan.

Gambar (c) menunjukkan bahwa jika memungkinkan, lubang utama pada komponen harus berbentuk silinder dan tegak lurus terhadap dasar komponen. Ini penting untuk memastikan akurasi dan kualitas permesinan yang baik. Selain itu, penggunaan spacer antara benda kerja dan permukaan penahan benda kerja dapat membantu menjaga stabilitas dan ketepatan posisi benda kerja selama proses permesinan.

Dalam permesinan permukaan datar, penting untuk memastikan bahwa permukaan yang dikerjakan sejajar atau tegak lurus terhadap dasar komponen, jika memungkinkan. Hal ini akan membantu mencapai keakuratan dimensi yang diinginkan. Jari-jari dalam tidak perlu ditentukan secara khusus dalam operasi pengfraisan, karena sudut-sudut gigi pada pahat pengfraisan biasanya sudah tajam dan dapat menghasilkan hasil permesinan yang baik.

Dalam merancang komponen untuk permesinan seperti ini, perlu mempertimbangkan kekuatan penjepitan benda kerja, kecepatan dan alat yang tepat, serta orientasi permukaan yang diinginkan. Dengan memperhatikan faktor-faktor ini, desainer dapat menghasilkan komponen dengan presisi yang tinggi, keakuratan dimensi yang baik, dan memenuhi persyaratan fungsional yang diinginkan.

 

 

d.      Panjang, Komponen Nonrotasional (A / B > 3)

Dalam permesinan komponen nonrotasional panjang (A/B > 3), perlu memperhatikan panjang yang memungkinkan pemegangan yang stabil. Operasi permesinan umumnya meliputi pengeboran dan pengfraisan, dengan pemilihan alat yang tepat dan pendinginan yang memadai. Hindari permukaan datar sejajar dengan sumbu utama, dan pertimbangkan penggunaan bahan kerja yang sudah dibentuk sebelumnya. Faktor penting lainnya adalah pemegangan benda kerja, operasi permesinan yang sesuai, dan penggunaan bahan yang sesuai. Dengan memperhatikan hal-hal ini, komponen dapat memenuhi kebutuhan fungsional dengan akurasi dimensi yang baik dan efisiensi produksi yang tinggi.

 

 

e.       Kubik, Komponen Nonrotasional (A / B <  3, A / C < 4)

Dalam permesinan komponen nonrotasional berbentuk kubik dengan rasio panjang terhadap diameter (A/B) kurang dari 3 dan rasio panjang terhadap tinggi (A/C) kurang dari 4, beberapa hal perlu diperhatikan dalam desain.

Permukaan eksternal yang terbuka pada komponen kubik dapat dikerjakan dengan mesin penggilingan vertikal tanpa penjepit. Namun, sudut internal tajam yang normal terhadap alas harus dihindari karena kesulitan permesinan. Sudut internal tajam yang sejajar dengan alas dapat dikerjakan dengan mudah.

Lubang utama pada komponen kubik umumnya dikerjakan dengan mesin bor horizontal. Permukaan silinder internal harus konsentris dan diameter lubang berkurang dari permukaan eksternal yang terbuka pada benda kerja.

Pada komponen kubik kecil, kantong atau permukaan internal dapat dikerjakan menggunakan pahat pengfraisan ujung. Sudut dalam yang tegak lurus terhadap dasar benda kerja harus memiliki jari-jari yang tidak lebih kecil dari pahat pengfraisan yang digunakan. Pahat yang sama dapat digunakan untuk membersihkan kantong setelah permesinan bentuk eksternal, dan semakin kecil diameter pahat, semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk operasi ini.

Dalam merancang komponen kubik nonrotasional, perlu mempertimbangkan kemungkinan permesinan permukaan eksternal terbuka, lubang utama, dan pengerjaan kantong atau permukaan internal. Dengan memperhatikan faktor-faktor ini, desainer dapat menghasilkan komponen kubik dengan akurasi dimensi yang baik dan efisiensi permesinan yang optimal.

Dalam permesinan komponen nonrotasional, terdapat beberapa fitur yang sulit dan mahal untuk diproduksi. Gambar (a) menunjukkan contoh fitur dengan sudut vertikal internal yang tajam, yang tidak dapat diproduksi dengan menggunakan alat standar. Fitur-fitur semacam ini memerlukan alat khusus yang dirancang khusus untuk mencapai bentuk yang diinginkan.

Gambar (b) menunjukkan contoh fitur yang hampir tidak mungkin diproduksi karena alat yang tepat tidak dapat dirancang untuk mencapai semua permukaan internal yang diperlukan. Fitur-fitur semacam ini dapat menghadirkan tantangan yang signifikan dalam permesinan komponen nonrotasional, karena sulit untuk mengakses dan memanipulasi alat pada area yang sempit dan kompleks.

Lubang-lubang yang memiliki lengkungan atau tikungan sebaiknya dihindari jika memungkinkan. Lubang berbentuk melengkung seperti yang ditampilkan dalam gambar tidak mungkin untuk dikerjakan secara langsung. Namun, dengan menggunakan pendekatan yang lebih kompleks, seperti mengebor serangkaian lubang tembus dan menutupi saluran yang tidak diinginkan, efek yang diinginkan dalam bentuk melengkung dapat dicapai. Namun, operasi semacam ini cenderung memerlukan biaya yang lebih tinggi karena kompleksitas dan kebutuhan untuk menggunakan alat dan metode khusus.

Dalam merancang komponen nonrotasional, perlu mempertimbangkan fitur-fitur yang sulit dan mahal untuk diproduksi, seperti sudut vertikal internal tajam dan permukaan internal yang kompleks. Jika memungkinkan, sebaiknya dihindari penggunaan fitur-fitur tersebut dan mencari alternatif yang lebih mudah dan efisien dalam permesinan. Namun, jika fitur-fitur tersebut diperlukan, maka perlu dilakukan pendekatan khusus yang mungkin melibatkan alat dan metode permesinan khusus, yang mungkin akan meningkatkan biaya produksi.

 

B.     Perakitan Komponen

Dalam perakitan komponen, ada beberapa persyaratan yang perlu diperhatikan. Pertama, ulir pada sekrup atau baut harus cocok dengan lubang ulir tempat baut atau sekrup akan dimasukkan. Selain itu, permukaan yang dikerjakan pada komponen harus sesuai dengan permukaan pada komponen yang akan dipasangkan, dan sudut dalam tidak boleh mengganggu sudut luar pada komponen yang dipasangkan. Dalam merancang komponen untuk perakitan, penting untuk mempertimbangkan persyaratan ini agar perakitan berjalan lancar, aman, dan menghasilkan sambungan yang kuat antara komponen.

C.    Akurasi dan Permukaan Finish

Dalam desain untuk permesinan, akurasi dan kualitas permukaan yang diinginkan harus dipertimbangkan dengan cermat. Seorang desainer harus memastikan bahwa permukaan yang akurat juga memiliki hasil akhir yang sesuai, dan begitu pula sebaliknya. Menentukan toleransi dan kehalusan permukaan yang tepat penting untuk mencapai fungsi yang diinginkan tanpa menambah biaya produksi yang tidak perlu.

Sebagai panduan umum, berikut adalah beberapa informasi tentang kesulitan permesinan untuk mencapai toleransi tertentu:

1.      Toleransi antara 0,127 hingga 0,25 mm (0,005-0,01 in.) dapat dicapai dengan relatif mudah.

2.      Toleransi antara 0,025 hingga 0,05 mm (0,0010,002 in.) sedikit lebih sulit dicapai dan akan meningkatkan biaya produksi.

3.      Toleransi 0,0127 mm (0,0005 in.) atau lebih kecil membutuhkan peralatan yang baik dan operator yang terampil, dan akan secara signifikan meningkatkan biaya produksi.

Penting untuk diingat bahwa mencapai tingkat kehalusan permukaan yang lebih tinggi juga dapat meningkatkan biaya produksi. Dalam beberapa kasus, permukaan dengan tingkat akhir rata-rata aritmatika sebesar 1 μm (40 μin.) atau lebih baik mungkin memerlukan operasi penyelesaian terpisah yang akan secara substansial meningkatkan biaya produksi. Bahkan ketika permukaan dapat diselesaikan dalam satu operasi mesin, kebutuhan akan kehalusan permukaan yang lebih tinggi akan berarti peningkatan biaya.

Sebagai desainer, penting untuk mempertimbangkan toleransi yang diperlukan dan kehalusan permukaan yang sesuai dengan fungsi komponen dan memastikan bahwa kebutuhan tersebut tercapai dengan efisien tanpa menambah biaya yang tidak perlu.

Penggerindaan akhir (finish grinding) dalam permesinan digunakan untuk mencapai kehalusan dan ketelitian tinggi pada permukaan benda kerja. Proses ini penting dalam pembuatan alat presisi, komponen mesin, dan permukaan yang akan dilapisi atau dicat. Saat merancang proses penggerindaan akhir, desainer perlu memperhatikan aksesibilitas permukaan yang akan digiling. Roda gerinda yang tepat dipilih berdasarkan spesifikasi yang diinginkan, dan proses dilakukan dengan hati-hati menggunakan teknik yang sesuai. Penggerindaan akhir dapat menghasilkan permukaan halus, akurat, dan bebas cacat, dengan tingkat kehalusan yang sulit dicapai oleh metode permesinan lainnya. Selain itu, proses ini membantu mencapai dimensi dan kedataran yang tepat. Dalam merancang proses permesinan, desainer perlu mempertimbangkan penggunaan penggerindaan akhir untuk mencapai kehalusan dan ketelitian yang dibutuhkan, dengan memilih roda gerinda yang tepat dan menerapkan teknik yang sesuai untuk memenuhi persyaratan fungsional dan estetika komponen yang dihasilkan.

 

 

 

D.    Ringkasan Pedoman Desain

Berikut adalah rangkuman pedoman desain yang harus diperhatikan oleh seorang desainer saat merancang komponen yang akan diproses secara mesin:

a.      Standarisasi

1.      Gunakan komponen standar sebanyak mungkin.

2.      Manfaatkan benda kerja yang telah dibentuk sebelumnya, seperti pengecoran, penempaan, dan pengelasan.

3.      Gunakan benda kerja yang telah direshape menjadi standar jika memungkinkan.

4.      Manfaatkan fitur mesin standar sebanyak mungkin.

b.      Bahan Baku

1.      Pilih bahan baku yang menghasilkan biaya komponen minimum, termasuk biaya produksi dan bahan baku.

2.      Gunakan bahan baku dalam bentuk standar yang tersedia.

c.       Desain Komponen

1.      Usahakan agar komponen dapat diproses pada satu mesin saja.

2.      Pastikan komponen tidak memerlukan pengolahan pada permukaan yang tidak terpapar saat digenggam pada alat penjepit.

3.      Hindari fitur yang tidak dapat ditangani oleh perusahaan.

4.      Desain komponen agar benda kerja, saat digenggam pada alat penjepit, cukup kuat untuk menahan gaya pengolahan.

5.      Pastikan tidak ada gangguan antara alat, alat penjepit, benda kerja, dan alat penjepit saat fitur-fitur akan diolah.

6.      Pastikan bahwa lubang tambahan atau lubang utama bersifat silindris dan dapat diolah dengan bor atau alat pembosinan standar.

7.      Pastikan lubang tambahan sejajar atau normal terhadap sumbu benda kerja atau permukaan acuan dan terkait dengan pola pengeboran.

8.      Pastikan ujung lubang buta berbentuk kerucut dan ulir pada lubang buta tidak berlanjut hingga ke dasar lubang.

9.      Hindari lubang bengkok atau berbelok.

d.      Komponen yang Berputar

1.      Usahakan agar permukaan silindris konsentris dan permukaan datar tegak lurus terhadap sumbu komponen.

2.      Diameter fitur eksternal harus meningkat dari permukaan terpapar benda kerja.

3.      Diameter fitur internal harus berkurang dari permukaan terpapar benda kerja.

4.      Tentukan jari-jari sudut internal yang sama dengan jari-jari sudut alat bulat standar untuk sudut internal pada komponen.

5.      Hindari fitur internal pada komponen yang panjang.

6.      Hindari rasio L/D yang sangat besar atau sangat kecil pada komponen.

e.       Komponen Non-Rotasi

1.      Sediakan dasar untuk pemegangan benda kerja dan acuan.

2.      Pastikan permukaan terpapar komponen terdiri dari serangkaian permukaan datar saling tegak lurus dan sejajar dengan dasar jika memungkinkan.

3.      Pastikan sudut-sudut internal yang tegak lurus terhadap dasar memiliki jari-jari yang sama dengan jari-jari alat standar. Pastikan juga sudut-sudut internal yang tegak lurus terhadap dasar pada kantong yang dikerjakan mesin memiliki jari-jari sebesar mungkin.

4.      Jika memungkinkan, batasi pengolahan permukaan datar pada satu permukaan komponen.

5.      Hindari lubang silindris pada komponen yang panjang.

6.      Hindari pengolahan permukaan yang dikerjakan mesin pada komponen yang panjang dengan menggunakan bahan kerja yang telah dibentuk sesuai dengan penampang yang diperlukan.

7.      Hindari komponen yang sangat panjang atau sangat tipis.

8.      Pastikan lubang utama pada komponen datar atau kubik normal terhadap dasar dan terdiri dari permukaan silindris dengan diameter yang berkurang dari permukaan terpapar benda kerja.

9.      Hindari lubang buta pada komponen kubik besar.

10.  Hindari fitur yang dikerjakan mesin secara internal pada komponen berbentuk kotak kubik.

f.       Perakitan

1.      Pastikan perakitan memungkinkan.

2.      Pastikan setiap permukaan yang dikerjakan mesin pada suatu komponen memiliki permukaan yang dikerjakan mesin yang sesuai pada komponen yang berpasangan.

3.      Pastikan sudut-sudut internal tidak mengganggu sudut luar yang sesuai pada komponen yang berpasangan.

g.      Akurasi dan Kualitas Permukaan

1.      Tetapkan toleransi yang paling lebar dan permukaan yang paling kasar yang masih memberikan kinerja yang diperlukan untuk permukaan yang beroperasi.

2.      Pastikan permukaan yang akan digiling akhir tidak bersinggungan dan tidak membentuk sudut-sudut internal.